制粒含粉率高，這些粉料是從顆粒機哪來的？怎么解決？

【環(huán)模 新聞資訊】顆粒機制顆時，有時會隨著生產(chǎn)顆粒出現(xiàn)很多粉料，嚴重的時候感覺像是物料直接從上面漏了下來。在這種情況下，不僅影響顆粒的質(zhì)量，也影響了制粒產(chǎn)量及能耗。為什么總有那么多粉料從下料口出來？這種情況得浪費多少成本！

制粒含粉料高的原因

造成顆粒粉化的因素很多，如原料性質(zhì)、粉碎粒度、制粒工藝及設(shè)備和冷卻工藝等方面，以下是一些可能導(dǎo)致這種情況的原因以及相應(yīng)的解決方法：

●顆粒機經(jīng)過長時間使用后，機器內(nèi)部的零部件容易磨損，導(dǎo)致料斗內(nèi)的顆粒出現(xiàn)破碎、粉化等情況。耐磨圈、密封圈磨損損壞，也會出現(xiàn)嚴重漏粉料情況。

●模具的孔徑過小或者磨損嚴重，也會導(dǎo)致顆粒不成型。特別是孔徑較小的模具，容易被顆粒磨損而出現(xiàn)粉化的情況。此時需更換合適的模具，或者調(diào)整模具的孔徑大小。

●如果原料中含粉量過高，或者原料的纖維含量過少，會導(dǎo)致顆粒不成型。此時，需要檢查原料的質(zhì)量，并選擇合適原料進行制粒。原料水分過高容易導(dǎo)致顆粒出現(xiàn)不規(guī)則形狀，甚至出現(xiàn)破碎和粉化。

●操作顆粒機時，如果操作不當或者經(jīng)驗不足，比如進料量過大、壓輥不夠緊等等，就會導(dǎo)致顆粒粉化。如果顆粒機電機轉(zhuǎn)速過高，顆粒進入壓輥后也容易出現(xiàn)破碎和粉化。應(yīng)認真閱讀顆粒機的操作說明書，并掌握正確的操作技巧。

●壓輥磨損嚴重，也會導(dǎo)致顆粒不成型。此時應(yīng)調(diào)整模輥間隙或者更換新的壓輥。

另外以下情況也會導(dǎo)致顆粒料粉化：

○顆粒表面不光滑，松散或切口不整齊，在運輸過程中易造成顆粒料粉化。

○分級篩粉料口被堵塞，過篩能力差，含粉率高。

○油脂添加量過高，顆粒不易成形。

○成品倉中物料是呈漏斗型下料的，成品倉的高度過高，顆粒料的流動性好會先下，粉料流動性差會積聚，到一定的時候會坍塌，這種坍塌下來的顆粒料含粉特別高。

○模具厚度薄，壓縮比過小，壓出來的顆粒易松散，粉化率高。

寶殼提醒大家，不同型號的顆粒機可能存在差異，因此具體的解決方法需要根據(jù)實際情況進行調(diào)整：

◆提高原料的粉碎細度，能有效提升顆粒硬度。

◆根據(jù)不同的原料選用不同厚度壓縮比的環(huán)模，如果壓出的顆粒松散粉化率高，可以提高模具的壓縮比，降低模具的孔數(shù)，可提升顆粒的密實度，提高硬度。

◆建議根據(jù)原料和生產(chǎn)情況，適當調(diào)整顆粒機的參數(shù)，包括壓輥壓力、模具孔徑、制粒室內(nèi)溫度等。

◆在制粒過程中，可通過調(diào)整環(huán)模和壓輥的間隙來提高顆粒硬度。

◆減少油脂性原料可提升顆粒的硬度。

◆在制粒的時候如果切口端面不齊，顆粒料在相互摩擦的時候粉料會脫落，可使用薄切刀貼住環(huán)模的表面切料，調(diào)整或修磨切刀使顆粒切口整齊。

◆顆粒包裝后，盡可能減少搬運次數(shù)，避免在搬運過程中顆粒間相互摩擦造成粉化。另外還需要注意貯存的地方保持干燥，防止受潮。